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精密五金冲压易产生缺陷的问题点及解决方式
精密五金冲压易产生缺陷的问题点及解决方式 A:易发生重大质量问题的主要时机: 首件检验阶段 缺陷 1.架模生产首件确认,未仔细核对图面或样品,仅量测主要尺寸,导致对其它问题疏忽检验. 2.交接班对模具状况未交接清楚,首件时误认为OK,而疏忽检验,导致生产批量不良. 3.修模后..
精密五金冲压易产生缺陷的问题点及解决方式
A:易发生重大质量问题的主要时机:
首件检验阶段 缺陷 1.架模生产首件确认,未仔细核对图面或样品,仅量测主要尺寸,导致对其它问题疏忽检验. 2.交接班对模具状况未交接清楚,首件时误认为OK,而疏忽检验,导致生产批量不良. 3.修模后首件,仅对维修之问题进行确认,疏忽其它质量问题确认. 对策
1.首件中特别注意到与 SIP 之孔位对比,成型尺寸量测,字模,压印确认及相关信赖性测试. 2.加强交接班工作和 录,对有异常之模具或产品要特别注意做好直接交接或样品说明. 3.修模后确认还要同时检验孔位及相关尺寸,防止装错,装反或漏装冲头零件.
生产阶段 缺陷
1.因很久未生产,对产品质量标准生疏,易发生管制方面的疏漏. 2.模具很久未生产和保养,达不到质量要求,易发生很多问题. 3.作业员对模具生产操作弯得生疏,易发生作业不良引响质量.
对策
1.当有此种产品生产时,应当作新产品之状况提出,解决生产中质量管理的问题. 2.投入生产时作为重点进行管制,稳定后才可以当作正常品生产作业. 3.投产时依照 SOP 要求对作业员进行再教育,使其了解操作方式后才可以生产,并监督是否执行
产品变更阶段
缺陷 1.知讯来源不准确,内容传达不充分导致变更确认疏忽产生质量问题. 2.新旧品切换方式不明确,旧品处理不彻底. 3.未及时订定变更后的质量标准,管制上出现疏漏. 对策
1.对知讯来源要理清正确的部门和核准权限,并要求以文件形式进行资讯讯传递. 2.新旧品做好标示和隔离工作,并将处理方式以文件形式通知到相关单位落实管制. 3.提前做好变更产品之质量标准考虑,产品送样阶段就着手标准之订定和倡导教育.
B 冲压易发生的主要质量问题 1.毛刺:是指冲压切口面高出材料部分,它是沿冲压方向发生的,但不排除挤压之毛 刺,一般五金冲压之毛刺可以管制在 0.1MM 以内,毛刺产生是冲压之正常现象, 主要发生原因: a. 模具刀口磨损,模具冲压时由于此原因而不能一次性将材料切断,而带有拉伸 的工艺,金属本身就有抗拉延率存在,材料被拉延才导致毛刺产生. b. 公母模间隙配合过大,冲压时材料还有一定空间,公冲不能一次性将材料冲断, 材料被拉延产生毛刺. c. 公母模间隙配合不合理,公模与母模刀口偏位,在冲压时一边间隙过大产生毛 刺,另一边磨损刀口. d. 材料材质过软,冲压时公母模间隙不能克服材料拉延率产生毛刺. e. 产品定位不当被挤压出毛刺. 2.压伤,是由于模具内有异物或模具废屑跳出被压在产品上.主要原因: a. 模具落料孔过大,冲压时冲头与废料之间在眞空的受力下拉出落料孔, 跳到 模具上,产品再冲压时导致压伤. b. 产品毛刺废屑掉于模具上导致压伤. c. 材料表面残留有其它杂物冲压时导致压伤. d. 其它废屑由于某种原因掉入模具内导致压伤. 3.尺寸不良 a. 模具设计或加工组装不良导致尺寸不良,此 不良一般会出现在第一次生产. b. 架模时模具高度调整位置不符,冲压时模具不能到位,导致尺寸不符,或因调 节器模后未锁紧模头,冲压时模高跑掉. c. 模具定位松动,产品定位时偏位,冲压时才导致尺寸不良. d. 作业不良,如定位时未放到好,打重片使模具间隙增大,导致尺寸不良. 4.产品刮伤 a. 材料本体刮伤,生产时未注意而生产. b. 制程中对产品未注意防护,周转过程中被刮伤. c. 周转方式不合理,产品摆放不规范导致产品易刮伤. 5.漏工序 a. 生产时模具未架成流水线,半成品缺少标示,作业员不清楚工站顺序而用错半 成品少冲工站. b. 作业员工作时不精心,还未冲之产品就流到下工序. c. 休息时间,冲压工未将模具内未冲之产品完成,再生产时以为已完成,未确认 状况下而流到下工序. 6. 铆结不良,铆结松动. a. 模具未调到位,被铆合之铆钉或抽花未压平导致铆合松动. b. 铆钉时下模顶料装置失效,模具整体托料力不均匀,铆钉后被扭曲后松动. c. 模具铆钉冲头之高度不一致,部分铆合时已到位,部分还不能铆紧,可能为模 具铆钉冲头之垫片跑掉而高度不符. d. 铆钉之尺寸不符合尺寸要求,外径偏小导致铆合松动. e. 铆合之底孔偏大,铆结后铆钉与材料不能很好结合在一起,导致铆合松动. f. 铆合时铆合冲头与底孔中心不符或配合有间隙或过紧,导致铆合后出现毛 刺. 7.平整度不良 a. 材料材质不均匀,内部存在一定的内应力,使冲压整形时难以克服. b. 架模后模具上模与下模之间的平行度不良,无法达到整平之功效. c. 材泮用卷料时未进行整平,模具冲压时一次难以达到整平之目的.
基于经验问题,上述仅作为参考,其中可能有一些不足或分析不当之处请帮助指 正. C.冲压中应注意的事项 1.架模过程. a. 机台清洁,包括机台上下之架模面,防止架模后模具不平行. b. 模具上下面清洁. c. 模具锁紧要注意. d. 调模后之模高锁紧. 2.首件确认 OK 后才可以生产. 3.模具导柱适当加油润滑. 4.生产前制造之教育训练要到位,让员工清楚自己工作的事 以及上一工序的 状况,做好自主检查. 5.定位装置要定时检查,防止产品定位过松过紧,或定位装置松动. 6.作业中的规范化,产品周转的流程化,降低人为因素之不良. 7.材料上线时注意检验,包括作业员自主检查工作,防止不良材料被误用..
A:易发生重大质量问题的主要时机:
首件检验阶段 缺陷 1.架模生产首件确认,未仔细核对图面或样品,仅量测主要尺寸,导致对其它问题疏忽检验. 2.交接班对模具状况未交接清楚,首件时误认为OK,而疏忽检验,导致生产批量不良. 3.修模后首件,仅对维修之问题进行确认,疏忽其它质量问题确认. 对策
1.首件中特别注意到与 SIP 之孔位对比,成型尺寸量测,字模,压印确认及相关信赖性测试. 2.加强交接班工作和 录,对有异常之模具或产品要特别注意做好直接交接或样品说明. 3.修模后确认还要同时检验孔位及相关尺寸,防止装错,装反或漏装冲头零件.
生产阶段 缺陷
1.因很久未生产,对产品质量标准生疏,易发生管制方面的疏漏. 2.模具很久未生产和保养,达不到质量要求,易发生很多问题. 3.作业员对模具生产操作弯得生疏,易发生作业不良引响质量.
对策
1.当有此种产品生产时,应当作新产品之状况提出,解决生产中质量管理的问题. 2.投入生产时作为重点进行管制,稳定后才可以当作正常品生产作业. 3.投产时依照 SOP 要求对作业员进行再教育,使其了解操作方式后才可以生产,并监督是否执行
产品变更阶段
缺陷 1.知讯来源不准确,内容传达不充分导致变更确认疏忽产生质量问题. 2.新旧品切换方式不明确,旧品处理不彻底. 3.未及时订定变更后的质量标准,管制上出现疏漏. 对策
1.对知讯来源要理清正确的部门和核准权限,并要求以文件形式进行资讯讯传递. 2.新旧品做好标示和隔离工作,并将处理方式以文件形式通知到相关单位落实管制. 3.提前做好变更产品之质量标准考虑,产品送样阶段就着手标准之订定和倡导教育.
B 冲压易发生的主要质量问题 1.毛刺:是指冲压切口面高出材料部分,它是沿冲压方向发生的,但不排除挤压之毛 刺,一般五金冲压之毛刺可以管制在 0.1MM 以内,毛刺产生是冲压之正常现象, 主要发生原因: a. 模具刀口磨损,模具冲压时由于此原因而不能一次性将材料切断,而带有拉伸 的工艺,金属本身就有抗拉延率存在,材料被拉延才导致毛刺产生. b. 公母模间隙配合过大,冲压时材料还有一定空间,公冲不能一次性将材料冲断, 材料被拉延产生毛刺. c. 公母模间隙配合不合理,公模与母模刀口偏位,在冲压时一边间隙过大产生毛 刺,另一边磨损刀口. d. 材料材质过软,冲压时公母模间隙不能克服材料拉延率产生毛刺. e. 产品定位不当被挤压出毛刺. 2.压伤,是由于模具内有异物或模具废屑跳出被压在产品上.主要原因: a. 模具落料孔过大,冲压时冲头与废料之间在眞空的受力下拉出落料孔, 跳到 模具上,产品再冲压时导致压伤. b. 产品毛刺废屑掉于模具上导致压伤. c. 材料表面残留有其它杂物冲压时导致压伤. d. 其它废屑由于某种原因掉入模具内导致压伤. 3.尺寸不良 a. 模具设计或加工组装不良导致尺寸不良,此 不良一般会出现在第一次生产. b. 架模时模具高度调整位置不符,冲压时模具不能到位,导致尺寸不符,或因调 节器模后未锁紧模头,冲压时模高跑掉. c. 模具定位松动,产品定位时偏位,冲压时才导致尺寸不良. d. 作业不良,如定位时未放到好,打重片使模具间隙增大,导致尺寸不良. 4.产品刮伤 a. 材料本体刮伤,生产时未注意而生产. b. 制程中对产品未注意防护,周转过程中被刮伤. c. 周转方式不合理,产品摆放不规范导致产品易刮伤. 5.漏工序 a. 生产时模具未架成流水线,半成品缺少标示,作业员不清楚工站顺序而用错半 成品少冲工站. b. 作业员工作时不精心,还未冲之产品就流到下工序. c. 休息时间,冲压工未将模具内未冲之产品完成,再生产时以为已完成,未确认 状况下而流到下工序. 6. 铆结不良,铆结松动. a. 模具未调到位,被铆合之铆钉或抽花未压平导致铆合松动. b. 铆钉时下模顶料装置失效,模具整体托料力不均匀,铆钉后被扭曲后松动. c. 模具铆钉冲头之高度不一致,部分铆合时已到位,部分还不能铆紧,可能为模 具铆钉冲头之垫片跑掉而高度不符. d. 铆钉之尺寸不符合尺寸要求,外径偏小导致铆合松动. e. 铆合之底孔偏大,铆结后铆钉与材料不能很好结合在一起,导致铆合松动. f. 铆合时铆合冲头与底孔中心不符或配合有间隙或过紧,导致铆合后出现毛 刺. 7.平整度不良 a. 材料材质不均匀,内部存在一定的内应力,使冲压整形时难以克服. b. 架模后模具上模与下模之间的平行度不良,无法达到整平之功效. c. 材泮用卷料时未进行整平,模具冲压时一次难以达到整平之目的.
基于经验问题,上述仅作为参考,其中可能有一些不足或分析不当之处请帮助指 正. C.冲压中应注意的事项 1.架模过程. a. 机台清洁,包括机台上下之架模面,防止架模后模具不平行. b. 模具上下面清洁. c. 模具锁紧要注意. d. 调模后之模高锁紧. 2.首件确认 OK 后才可以生产. 3.模具导柱适当加油润滑. 4.生产前制造之教育训练要到位,让员工清楚自己工作的事 以及上一工序的 状况,做好自主检查. 5.定位装置要定时检查,防止产品定位过松过紧,或定位装置松动. 6.作业中的规范化,产品周转的流程化,降低人为因素之不良. 7.材料上线时注意检验,包括作业员自主检查工作,防止不良材料被误用..
